Après un grenaillage au sable-acier SA 2.5 réalisé en cabine de sablage, tous les mobiliers
urbains ACROPOSE subissent un traitement anticorrosion.
ACROPOSE met en œuvre différentes techniques pour protéger l’acier contre la rouille,
essentiellement à base de zinc. Elles n’ont pas toutes les mêmes caractéristiques et ont
chacune leurs finalités.
Il est important de noter que les zones côtières constituent généralement des milieux
d'exposition sévère à très sévère, particulièrement agressifs pour l'acier. Aucune garantie
contre la corrosion ne peut être apportée pour des produits installés dans les zones littorales.
Le PPRZ est la solution anticorrosion la plus répandue dans l’univers des produits en acier thermolaqué pour l’extérieur. Cette méthode consiste, après traitement de surface préalable (sablage), à appliquer au pistolet électrostatique une couche de primaire poudre époxy chargé en zinc (> 80 %). La pièce est ensuite mise en étuve sèche pendant quelques minutes à une température variant entre 140°C et 180°C. La poudre primaire gélifie sur une épaisseur de 50 µ. C’est sur ce gel qu’est par la suite projetée la couche de finition (poudre polyester). Lors d’un deuxième passage en étuve de quelques dizaines de minutes à 190°C, les deux couches polymérisent ensemble pour former une barrière imperméable. Cette méthode offre de nombreux avantages :
- Rendu de surface « tendu » de très belle qualité
- Mise en œuvre assez légère qui minimise les coûts
- Rejets de gaz et de déchets ultimes très limités
- Bilan carbone plus réduit que les autres méthodes
Il s’agit d’une solution anticorrosion innovante proposée par lnterpon (marque d’Akzo Nobel)
pour les mobiliers urbains destinés à être implantés dans des environnements hautement agressif.
Ce système, mis en œuvre sur des pièces traitées par grenaillage, se compose de trois couches. Une première couche d’époxy riche en zinc,
qui apporte une protection chimique (dite cathodique) est appliquée sur l’acier mis à nu. On projette ensuite un primaire à effet barrière (mécanique),
qui empêche l’oxygène et les autres agents corrosifs d’entrer en contact direct avec l’acier. Enfin, une couche de poudre polyester au coloris choisi est ajoutée pour la finition.
Cette solution est une alternative pertinente aux traitements anticorrosion traditionnels (galvanisation, métallisation, etc.)
car elle permet de s’affranchir de tous les risques de défaut d’aspects de ces derniers. Elle présente aussi l’avantage d’être facile à mettre en œuvre.
Elle peut ainsi être réalisée en interne par ACROPOSE sur sa propre chaine de traitement de surface, sans recours à des sous-traitants,
ce qui permet une meilleure maîtrise des délais et de la qualité finale.
La cataphorèse-époxy, appelée aussi électrodéposition cationique, est un procédé de
peinture par immersion puis cuisson. C'est dans l’industrie automobile qu'il est apparu à l'origine
comme solution de primaire anticorrosion, avant de s'étendre aux autres industries métalliques.
Le procédé consiste à plonger la partie acier du mobilier urbain dans un bain de peinture
hydrosoluble, dans lequel on fait circuler un courant électrique depuis une anode vers la pièce
qui constitue ainsi une cathode (d'où le nom de cataphorèse). Le courant électrique
engendre la migration des particules de peinture en suspension dans la solution. Il se produit
alors une application homogène et très uniforme de peinture sur toute la surface du métal, y
compris les creux, les parties étroites et inaccessibles. Après avoir été égoutté, le produit est
passé au four pour polymérisation de la couche de peinture. La cataphorèse permet d'obtenir
une très bonne protection aux brouillards salins tout en gardant une couche très fine (environ
20 microns) qui garantit un remarquable aspect de surface. Sa grande homogénéité lui
confère une excellente tenue à la corrosion. Elle constitue une bonne couche d’accroche
pour la poudre polyester de finition. C'est donc une bonne alternative à la galvanisation à
laquelle ACROPOSE recourt ponctuellement.
C'est la méthode anticorrosion la plus connue, mais aussi la plus contraignante. Elle consiste,
après un traitement de surface préalable, en un trempage des pièces à protéger dans un bain
de zinc en fusion à 450°C.
C'est une méthode performante pour la protection des produits de toutes natures et de toutes
formes exposés aux conditions les plus agressives (équipements routiers, installations maritimes
et portuaires, infrastructures de sports d'hiver).
Cependant, la galvanisation peut présenter des imperfections de rendu et engendre parfois
des défauts de finition :
- Défaut d'aspect et irrégularités des surfaces
- Risque de moirage du thermolaquage
- Nécessité de laisser des trous dans les pièces creuses pour l'évacuation des gaz
- Variations d'épaisseur de la couche de zinc d'un point à un autre
- Soudures « bouillies » cloquées sous la chaleur du bain
- Déformation de certaines pièces due à la température des bains
Également fondée sur les propriétés protectrices du zinc vis-à-vis de l'oxygène, la métallisation
à chaud consiste en une projection de zinc en fusion sur la pièce avec un pistolet.
L'application, très précise et maîtrisée, autorise une assez faible épaisseur de la couche de zinc
(40 µ). Elle offre une régularité parfaite et un rendu de surface potentiellement très qualitatif. C'est une
protection renforcée par rapport au PPRZ.
Cependant, la métallisation présente aussi des contraintes :
- Coût relativement élevé
- Impossibilité d'atteindre les parties creuses et étroites
- Risque non négligeable de défauts de surface plus ou moins localisés lié au piégeage de bulles de gaz dans la couche de zinc